Jak osiągnąć idealne drukowanie na pojemnikach plastikowych: Przewodnik dla producentów materiałów do opakowań kosmetycznych

>Opanowanie tych technik drukowania na plastiku może przekształcić Twoje opakowania kosmetyczne z przeciętnych w wyjątkowe.

Na wysoce konkurencyjnym rynku kosmetyków, opakowanie nie jest jedynie ochronną powłoką dla produktu, ale również cichym rzecznikiem marki. Gdy konsument po raz pierwszy bierze do ręki buteleczkę z kremem lub słoiczek z kremem na twarz, jakość i faktura druku na powierzchni pojemnika bezpośrednio wpływają na jego ocenę jakości produktu.

Jako profesjonalny dostawca w dziedzinie materiałów do opakowań kosmetycznych, doskonale zdajemy sobie sprawę z wyzwań stojących przed osiągnięciem wykwintnych i trwałych efektów druku na pojemnikach plastikowych, od problemów z przyleganiem, po trudności techniczne w drukowaniu na powierzchniach wypukłych. W niniejszym artykule szczegółowo omówimy podstawowe technologie i praktyczne techniki drukowania na pojemnikach plastikowych.

Podstawy druku na plastiku: Dlaczego różni się on od druku na materiałach zwykłych?

Istotą druku na plastiku jest uzyskanie trwałego przylegania farby do podłoży o niskiej energii powierzchniowej i nie wchłaniających jej. W przeciwieństwie do papieru, cząsteczki plastiku zawierają w swej strukturze substancje polarne, charakteryzują się dobrą trwałością chemiczną i nie rozpuszczają się w typowych rozpuszczalnikach w temperaturze pokojowej, co utrudnia przyleganie farby.

Ponadto przeciwutleniacze, stabilizatory i inne dodatki wprowadzane do tworzyw sztucznych w trakcie procesu produkcji będą migrować na powierzchnię, dodatkowo zmniejszając przyczepność farby. Te właściwości sprawiają, że drukowanie na tworzywach sztucznych musi wykorzystywać specjalne procesy:

1. Przetwarzanie powierzchni przed drukiem jest nieodzowne – zwiększenie energii powierzchniowej za pomocą metod fizycznych lub chemicznych

2. System specjalistycznej farby to klucz do sukcesu – zwykła farba nie będzie się dobrze przylegać

3. Metoda utrwalania musi być starannie zaprojektowana, szczególnie dla pojemników na kosmetyki, które często wchodzą w kontakt z substancjami takimi jak woda czy olej

Szczegółowy opis procesu drukowania na pojemnikach z tworzyw sztucznych

1. Drukowanie sitowe na powierzchniach wypukłych: pierwszy wybór dla pojemników o nieregularnym kształcie

Drukowanie na zakrzywionych powierzchniach stosuje się do pojemników cylindrycznych, stożkowych i kosmetycznych o małym promieniu (około 30°), takich jak butelki na losjon, puszki na krem do twarzy itp. Zasada polega na zastosowaniu nacisku przez rakel w celu ściślego przylegania sita do obracającego się podłoża, umożliwiając przeniesienie wzoru.

Istotne aspekty techniczne:

-Utrzymać odstęp 2–3 mm między siatem a niezdrukowanym podłożem

-Oś rakla powinna być prostopadła do osi obrotu pojemnika

-Podłoże musi się stabilnie obracać podczas drukowania

-Ramę sita należy płynnie i równomiernie przesuwać w lewo i prawo

Dla pojemników kosmetycznych o nietypowych kształtach (takich jak butelki do mycia twarzy z uchwytami) wymagane są specjalnie zaprojektowane oprzyrządowanie i ramy siatkowe o dopasowanym kształcie. Pojemniki o niewielkim zakrzywieniu można wykonywać z zastosowaniem procesu giętej siatki: wykonuje się gięty drewniany szkielet, na który naciąga się siatkę metodą naciągową. Wokół drewnianego szkieletu dodaje się L-kształtne elementy metalowe zapobiegające odkształceniom.

2. Technologia tampodruku: idealny wybór dla powierzchni wklęsłych i wypukłych

Drukarstwo transferowe wykorzystuje głowicę z silikonu, która przenosi wzór z płyty trawionej na powierzchnię pojemnika, szczególnie nadaje się do druku na typowych powierzchniach reliefsowych oraz małych etykietach stosowanych w opakowaniach kosmetycznych.

Jej zaletą jest możliwość drukowania skomplikowanych kształtów geometrycznych, z którymi trudno sobie poradzić przy zastosowaniu sitodruku, takich jak nieregularne obszary na barkach lub na górnej części wieczka butelek do mycia twarzy z miękkich tub.

3. Druk cyfrowy UV: nowy trend w zakresie małoseryjnej personalizacji

Technologia druku UV wykorzystuje piezoelektryczne dysze do bezpośredniego natryskiwania farby UV na powierzchnię pojemników plastikowych, która natychmiast stwardnieje po naświetleniu ultrafioletem. Ta metoda jest szczególnie odpowiednia dla rosnącego popytu na personalizację małych partii i drukowanie skomplikowanych wzorów w przemyśle kosmetycznym.

Przewagi obejmują:

-Brak potrzeby wykonywania form, można bezpośrednio drukować pliki projektowe z komputera

-Natychmiastowy druk i suszenie, wysoka wydajność produkcji

-Możliwość uzyskania obrazów wysokiej rozdzielczości na różnych materiałach plastikowych

-Farba odporna na zarysowania, wodoodporna i trudno wypalająca się

-Druk UV znalazł szerokie zastosowanie w dziedzinie opakowań kosmetycznych. Od stopniowego przejścia koloru na butelce plastikowej po precyzyjny logo na wieczku kremu do twarzy – można osiągnąć doskonałe efekty wizualne

4. Dekoracja wnętrza (IMD): Rozwiązanie dla wysokiej klasy opakowań

Technologia IMD umieszcza nadrukowane wzory na wewnętrznej stronie przezroczystych folii i tworzy warstwę ochronną poprzez formowanie wtryskowe w formie, co czyni ją szczególnie odpowiednią do opakowań kosmetycznych wymagających wysokiej trwałości, takich jak pojemniki na produkty, które często mają kontakt z wodą i znajdują się w środowisku łazienkowym.

Klasyfikacja procesów:

-IML: Odpowiednie do małych opakowań o lekko wygiętej formie

-IMF: Stosowane do struktur 3D o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie

-IMR: Po sublimacji na powierzchni pozostaje jedynie warstwa tuszu

Chociaż technologia ta jest kosztowna, to zapewnia doskonałą odporność na zużycie i trwałość nadruków, stając się preferowanym procesem dekoracyjnym dla słoików na kremy do twarzy oraz butelek na esencje wysokiej klasy.

Umiejętności praktyczne i rozwiązania typowych problemów

 1. Trzy kluczowe aspekty przygotowania powierzchni przed procesem drukowym

-Utrwalanie tłuszczu: Usuń pozostałości środka antyadhezyjnego i tłuszczu z formy. Materiały takie jak ABS i polistyren można przetrzeć metanolem, etanolem lub izopropanolem; dla materiałów trudnych do sklejenia, takich jak PP i PE, wymagane jest intensywniejsze utrwalanie

-Usuwanie kurzu i zjawiska elektrostatyki: Zastosuj dysze do sprężonego powietrza z elektrodami wysokiego napięcia do obróbki iskrowej, rozwiązując jednocześnie problemy związane z usuwaniem kurzu i zjawiskiem elektrostatyki. Pędzel antystatyczny to również skuteczna opcja

-Poprawa energii powierzchniowej:

Materiały poliolefinowe (PP/PE): obróbka płomieniowa lub koronowa

Materiał poliestrowy (PET): obróbka światłem UV

Materiał nylonowy: obróbka kwasem fosforowym

Techniki obróbki płomieniowej: Długość rdzenia płomienia wynosi 6-19 mm, odległość od powierzchni 6-25 mm, czas kontaktu 0,1-1 sekundy, prędkość obrotowa pojemnika 100-150 obrotów na minutę. Wymagana jest precyzyjna kontrola w celu zapobieżenia odkształceniom.

2. Środki zapewnienia jakości druku na powierzchniach krzywoliniowych

Powszechny problem rozmazanych wzorów na obu końcach w druku powierzchniowym można rozwiązać następującymi metodami:

-Wybierz rakel o odpowiedniej twardości (zwykle 70-80 stopni Shore'a)

-Zapewnij jednostajne napięcie siatki (wartość napięcia siatki poliestrowej około 1,5 mm)

-Użyj siatki poliestrowej o wysokiej liczbie oczek, minimum 110 oczek/cm, aby poprawić wyraźność krawędzi odbitego wzoru

-Podczas projektowania oryginału odstęp między elementami powinien wynosić o 0,1 mm więcej niż oczekiwany efekt końcowy, aby skompensować błędy wyrównania farby

3. Powszechne problemy w druku i środki zaradcze

-Niewystarczająca przyczepność: Przy zastosowaniu testu siatkowego (kwadrat 1 mm x 1 mm), współczynnik odwarstwienia powinien wynosić 0%. Rozwiązaniem jest dostosowanie systemu rozpuszczalników farby, tak aby ich parametr rozpuszczalności (SP) był zbliżony do parametru rozpuszczalności podłoża plastikowego

-Zjawisko prześwitów (pinhole): dodaj 0,5%-2% środek wyrównujący do farby; Sprawdź zanieczyszczenie siatki kurzem; Zapewnij czyste środowisko pracy

-Problem z rysowaniem: dodanie rozpuszczalników o wolnym czasie schnięcia w celu zmniejszenia lepkości farby; Wyeliminowanie elektryczności statycznej (utrzymanie wilgotności otoczenia na poziomie ok. 60%); Użycie środka antystatycznego do obróbki powierzchni

-Wzór pomarańczowej skórki: unikanie rozpuszczalników parujących zbyt szybko; Dodanie dodatków o niskim napięciu powierzchniowym; Kontrolowanie grubości warstwy farby

-Pękanie farby: zastąpienie farby o słabym systemie rozpuszczalników; Zmniejszenie naprężeń wewnętrznych podczas formowania wtryskowego; Unikanie nadmiernego niszczenia powierzchni tworzywa przez silne rozpuszczalniki

4. Wytyczne dotyczące metod druku na różnych powierzchniach plastikowych

Charakterystyka i przydatność drukarska najczęściej używanych tworzyw sztucznych do produkcji opakowań kosmetycznych:

Rodzaje plastiku	Wspólne zastosowania	Wymagania dotyczące obróbki powierzchni	Zalecane procesy drukowania	Środki ostrożności
ABS	Butelki na krem, puszki na krem	Wystarczy przetrzeć alkoholem	Druk sitowy, druk UV	Unikanie pękania spowodowanego silnymi rozpuszczalnikami
PP/PE	Butelka do mycia twarzy, wąż	Konieczna jest obróbka płomieniowa/koronowa	Druk flexograficzny, druk tampograficzny	Specjalny tusz, słabe przyleganie
PET	Butelka na esencję, przezroczysta słoika	Narzucenie światła UV	Druk intarsowy, druk UV	Zachowanie przejrzystości
PS	Pudełko na kosmetyki, pokrywka butelki	Szlifowanie w celu usunięcia tłuszczu	Druk sitowy, druk cienkopisowy	Unikanie erozji rozpuszczalnikiem
Pmma	Zbiornik na krem do twarzy premium	Elektrostatyczne osadzanie	IMD, druk UV	Ochrona twardości powierzchni

Główne punkty drukowania specjalnych pojemników:

-Butelka z miękkiej rurki na mydło do twarzy: wybierz drukowanie fleksograficzne lub transferowe, aby dostosować się do właściwości deformacji przy naciskaniu

-Przezroczysta butelka na lotion: drukowanie UV może stworzyć efekt lokalnej przejrzystości i wzbogacić fakturę

-Puszka z peelingiem do twarzy: zwiększyć grubość warstwy farby przy drukowaniu sitowym, aby zapewnić przykrycie

-Wąskie ujście butelki: technologia druku transferowego umożliwia precyzyjne pozycjonowanie

Trend innowacyjny: Odpowiednie dla środowiska rozwiązania drukarskie

 

Drukowanie opakowań kosmetycznych dynamicznie rozwija się w kierunku ochrony środowiska:

-Zastosowanie farb wodnych: zmniejszenie emisji lotnych związków organicznych, dostosowanie do amerykańskich i europejskich przepisów ochrony środowiska

-Technologia utwardzania UV LED: zużycie energii o 70% niższe niż w tradycyjnych systemach UV, dłuższa żywotność

-Proces laminacji bez rozpuszczalników: szeroko stosowany w produkcji opakowań elastycznych

-Materiały drukarskie ulegające degradacji: zgodne z trendem rozwoju opakowań z tworzyw biodegradowalnych

 

W dziedzinie opakowań kosmetycznych jakość druku bezpośrednio wpływa na postrzeganie przez konsumentów jakości produktu. Od butelek na kremy z ABS po węże do mycia twarzy z PP, każdy materiał wymaga odpowiedniego przygotowania powierzchni i dobranego procesu drukowania. Konieczne jest opanowanie kluczowych technologii, takich jak odolejanie i usuwanie kurzu, modyfikacja powierzchni, dobór farb oraz kontrola parametrów procesu, aby osiągnąć wysokiej jakości i trwałe efekty dekoracyjne na różnych pojemnikach plastikowych.

Jako wiodący dostawca materiałów opakowaniowych dla branży kosmetycznej, zmniejszyliśmy zużycie energii linii produkcyjnych druku UV o 40% i opracowaliśmy ekologiczne systemy farb dopasowane do różnych powierzchni plastikowych, aby pomóc naszym klientom markowym osiągnąć cele zrównoważonego rozwoju. Nasza firma oferuje kompleksowe rozwiązania od projektowania opakowań po druk powierzchniowy dla globalnych marek kosmetycznych. W razie jakichkolwiek potrzeb prosimy o kontakt w każdej chwili.